Анализ уровня организации производства и труда. Анализ научно-технического уровня производства

Анализ научно-технического уровня производства

Анализ влияния внешних условий на деятельность предприятия

Производственная система действует в определенной внешней среде. Внешняя среда – это совокупность всех элементов, измене­ние свойств которых влияет на систему, а также тех объектов, чьи свойства меняются в результате изменения поведения системы. Поэтому как система в целом, так и каждый элемент ее имеют входы, характеризующие действия внешней среды на систему, и выходы, характеризующие их воздействие на окружающую среду.

Внешняя среда производственной системы включает в себя поставщиков, покупателей государственные и местные органы власти, налоговые органы и др.

Американский экономист И.Ансофф выдвинул следующую гипотезу о зависимости от внешней среды:

Проблемы, которые ставит перед компанией внешняя среда, опре­деляют оптимальную модель поведения фирмы .

В начале века, когда предприятия во многом сами определяли свое окружение, этой гипотезой можно было пренебречь. Во второй половине XX в. она приобрела жизненно важное значение.

Указанная гипотеза вытекает из теории автоматического управ­ления, в которой доказано: для обеспечения устойчивости динами­ческой системы (в нашем случае это производственная система), т.е. чтобы она в течение длительного времени выполняла свои функции, необходимо выполнение определенных условий.

Следовательно, между производственной системой и внешней средой должна существовать совершенно определенная как прямая, так и обратная связь.

Международные стандарты ИСО определяют качество как совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Кроме того, используется понятие качества изготовления, т.е. степень соответствия продукции нормативно-технической документации. Содержание термина «качество» зависит от сферы его применения.

Качество – это не достижение какой-либо абсолютной величины, а стабильные характеристики продукта или услуги и соответствие их уровня требованиям покупателей. Если дешевая зажигалка зажигается то количество раз, которое обещает производитель, и ее покупают, то можно считать, что она является качественным товаром.

Работа в условиях рынка, необходимость соответствия продукции требованиям западного партнера ставит перед российским предприятием задачу ускоренного и широкого внедрения международных стандартов ИСО. Большинство зарубежных компаний заключают сделки только с фирмами, у которых есть сертификат ИСО-9000. В настоящее время в США и Западной Европе сертифицировано в соответствии с этим стандартом 75–80% компаний, в Китае – 40%. В России этот процесс находится в начальной стадии. 70% российских предприятий сертифицировано местными органами сертификации, а 30% – международными. При этом российская сертификация (по стандартам ГОСТ Р, которые скопированы со стандартов ИСО-9000) де-факто в мире не признается. Одной из причин этого является то, что вместо одного независимого органа по аккредитации (назначение которого – своего рода сертификация сертификатов) в России их действует 11, которые не признают решения друг друга и не являются по сути независимыми. Справедливости ради следует отметить, что упомянутая проблема не является чисто российской. Так, например, для многих европейских сертификатов двери североамериканского рынка также закрыты. В основу стандартов ИСО положены восемь принципов:

1) ориентация на потребителя;

2) ведущая роль руководства;

3) вовлечение сотрудников;

4) подход, ориентированный на процесс;

5) системный подход к управлению;

6) постоянное усовершенствование;

7) принятие решения на основе фактов;

8) взаимовыгодные отношения с поставщиками.

Совокупность свойств и характеристик, определяющих понятие «качество», выражается через показатели качества. Количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее эксплуатации или потребления, называется показателем качества. Показатель качества количественно характеризует степень проявления определенного свойства, входящего в состав качества.

К числу групп показателей, определяющих качество, относят:

- назначение;

- надежность (безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость);

- экономное использование сырья, материалов, ресурсов;

- эргономичность (гигиена, антропометрия, психология и физио­логия);

- эстетичность;

- транспортабельность;

- стандартизация, унификация;

- патентно-правовые показатели;

- экологичность;

- безопасность;

- обобщающие показатели эффективности.

Механизация и автоматизация производства являются одним из главных источников роста производительности труда. Машины и оборудование (далее – оборудование), по мнению профессора Жака Ришара, по данному признаку можно классифицировать следующим образом:

- с ручным управлением;

- простое оборудование частично механизированное;

- простое оборудование полностью механизированное;

- оборудование частично автоматизированное;

- оборудование полностью автоматизированное;

- оборудование автоматизированное с программным управлением;

- гибкие автоматизированные и программируемые системы.

Внимание аналитика должно быть обращено на уровень интеграции оборудования, а также на способность его к модернизации.

Уровень механизации и автоматизации можно охарактеризовать через следующие показатели:

1. Степень охвата рабочих механизированным трудом (СМ):

,

где Р – общее число рабочих;

Рм – число рабочих, выполняющих работу механизированным способом.

2. Уровень механизированного труда в общих трудовых затратах (Ум):

,

где Р – общее число рабочих;

Ра – число рабочих, занятых механизированным трудом на данном рабочем месте;

К – коэффициент механизации, т.е. отношение суммы времени процессов, выполняемых механизированным способом, к общему времени выполнение операций.

3. Уровень механизации и автоматизации производственных процессов (Уа)

,

где Ра – число рабочих, занятых механизированным трудом;

Р – общие приведенные затраты времени, включающие затраты времени на механизированных процессах и затраты времени на ручных операциях;

М – коэффициент обслуживания, определяемый отношением числа рабочих, обслуживающих данное рабочее место (оборудование) условиях: один станок – один рабочий к фактическому числу рабочими обслуживающих это рабочее место (оборудование);

П – коэффициент производительности, равный отношению трудоемкости изготовления детали на универсальном оборудовании с наинизшей производительностью к трудоемкости изготовления данной детали на действующем оборудовании;

К – коэффициент механизации.

С показателями механизации и автоматизации производства связана прогрессивность технологии.

Обобщающим показателем для ее измерения служит удельный вес новых технологических процессов, исчисляемый как отношение продукции, получаемой путем применения прогрессивных технологических процессов, к общему объему производства данного вида продукции. Частным показателем – удельный вес электрической энергии, используемой в технологических процессах, в общем количестве потребляемой электроэнергии за год.

Поэтому, например, коэффициент «СМ» не что иное в многономенклатурном производстве, как коэффициент механизации производственных процессов, определяемый отношением объема продукции, произведенной с помощью машин, к объему продукции пред­приятия.

Коэффициент «Уа» равнозначен показателю, определяющему отношение объема продукции, произведенной на механизированном и автоматизированном оборудовании, к общему количеству продукции.

Уровень технической и энергетической вооруженности труда определяется посредством четырех синтетических показателей:

1. Техническая вооруженность труда – отношение стоимости активной части основных фондов к численности промышленно-производственного персонала.

2. Механовооруженность труда – отношение суммы затрат механической энергии к сумме затрат живого труда в том же процессе. При исчислении этого показателя расходы механической энергии относятся к единице затрат труда: человеко-час или человеко-год.

3. Электровооруженность труда:

- потенциальная – отношение мощностей двигателей к числу рабочих;

- фактическая – отношение потребленной электроэнергии ко времени, отработанному рабочими.

4. Энергоемкость– отношение всех израсходованных энергетических ресурсов к валовой продукции предприятия.

Оценка энергетической вооруженности предприятия очень важна, имея в виду, что в целом энергетический анализ, по мнению ряда авторов, обладает известной универсальностью. Поскольку все стороны общественного производства связаны с тратой энергии в том или ином виде, то возможности предприятия предопределяются и могут измеряться его энергетическим потенциалом. Автором данной идеи в его широком аспекте является С. Подолинский, который в 1881 г. предложил использовать энергетический анализ общественного производства вместо финансового. Впоследствии это нашло отражение в трудах В. Вернадского, Н. Федоровского и других ученых. Достаточно упомянуть, что в США функционирует специальный институт Энергетического анализа. Есть аналогичные структуры и в других странах. В настоящее время с идеей широкого применения энергетического анализа выступает Д. Аршакян (Армения). Во всем мире происходит переход к ресурсосберегающим технологиям, вопросы механизации и автоматизации производства нацелены на использование новых видов энергии. Сегодня повышаются общие затраты на энергоносители, составляющие большую долю в себестоимости многих видов продукции. Применение новой техники и новых технологических решений может считаться оправданным тогда, когда оно обеспечивает более высокий рост производительности труда относительно произведенных энергозатрат.

Энергетический анализ особенно ценен в ретроспективном аспекте, он позволяет выявить закономерности изменения энергоемкости в зависимости от влияния тех или иных факторов. По сравнению с финансовым энергетический анализ более устойчив, в частности, не зависит от политики ценообразования, изменения условий хозяйствования и т.д. Таким образом, показатель энергоемкости может служить в качестве критерия эффективности производства, а энергетический анализ – инструментом его управления.

Концентрация производства – это процесс сосредоточения производства на более крупных предприятиях и в более крупных подразделениях предприятия. Таким образом, применительно к предприятию уровень концентрации – это стоимость его основных фондов, энергетическая мощность и мощность его основных агрегатов.

Уровень специализации характеризуют следующие показатели:

1. Удельный вес выпуска основной продукции предприятия в общем объеме ее производства.

2. Количество групп, видов или типов изделий, изготовляемых одним предприятием. Следует отметить, что при определении этого показателя необходимо учитывать конструктивную однотипность и технологическую однородность выпускаемых изделий. Так, если одно предприятие выпускает 2–3 наименования изделий, но они разнородны по технологическим признакам, а другое – 5–6 наименований, но все они технологически однотипны, например насосы и компрессоры, то в этом случае второе предприятие является более специализированным, чем первое. Поэтому при подсчете данного показателя предварительно необходимо определить количество технологически однородных групп изделий, выпускаемых предприятием, и соотношение основных групп в общем объеме производства продукции предприятия.

3. Доля выпуска продукции предприятиями и цехами, специализи­рующимися на производстве отдельных деталей и узлов изделий или на выполнении отдельных операций по их изготовлению, в общем объеме выпуска продукции отрасли.

Для характеристики специализации внутри предприятия используются показатели:

1) удельный вес прогрессивных групп оборудования в общем парке
оборудования данного предприятия;

2) удельный вес передовых технологических методов;

3) коэффициент серийности – количество деталей, обрабатываемых на одном рабочем месте;

4) удельный вес унифицированных частей, деталей и узлов в раздаточных изделиях, производимых данным предприятием. Повышение этого показателя свидетельствует о возросшей степени однородности изделий, об углублении специализации предприятия.

Экономическая эффективность специализации неразрывно связана с концентрацией производства. Специализация позволяет увеличивать масштабы однородного производства и тем самым широко использовать более совершенную технику и технологию.

Под производственным циклом следует понимать совокупность рабочих процессов, охватывающих самостоятельное, обособленное, полностью законченное в технологическом отношении производственное задание.

Рабочий процесс – комплекс последовательных операций, составляющих в целом производственное задание или технически завершающих отдельную часть производственного цикла.

Операция – однородная в технологическом отношении часть рабочего процесса, состоящая из ряда приемов и действий, производимых одним исполнителем или бригадой работников на определенном рабочем месте.

Прием – отдельное законченное действие исполнителя, входящее в операцию или выключающее из нее какой-либо элемент.

Производственный цикл вместе с логистическим, предпродажным и послепродажным циклами, с одной стороны, составляет функциональный жизненный цикл продукта (товара), а с другой – это часть операционного (производственно-коммерческого) цикла, длительность которого определяет потребность предприятия в оборотных средствах, стратегическом управлении их формированием.

Производственный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Он состоит из рабочего периода и организационных перерывов.

Любой производственный процесс можно рассматривать с точки зрения таких понятий, как последовательность, параллельность, прямоточность, непрерывность и ритмичность.

Последовательность означает, что каждая последующая операция при изготовлении деталей, полуфабрикатов выполняется только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции.

Параллельность означает одновременное изготовление отдельных деталей изделия на различных стадиях производственного процесса. Длительность производственного цикла при параллельном движении продукта значительно короче, чем при последовательном.

Прямоточность – обеспечение кратчайшего пути движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов в производство до получения готовой продукции. Движение происходит в соответствии с ходом производственного процесса и имеет цель устранить возвратные и встречные перемещения. Прямоточность измеряется коэффициентом, показывающим отношение расчетной (плановой) длины маршрута деталей готового изделия к фактической длине ее маршрута.

Непрерывность – максимальное сокращение перерывов между операциями технологического процесса. Непрерывность измеряется коэффициентом, показывающим отношение средней продолжительности технологического цикла (технологической трудоемкости отдельных изделий, взвешенных по доле выпуска каждого изделия в производственной программе), к общей длительности производственного цикла, или разностью:

1 – а/в,

где а – время пролеживания детали, мин;

в – общая длительность производственного цикла.

Допустим, необходимо изготовить партию из трех изделий при четных операциях ее обработки, соответственно равных нормам времени (t), где t1 = 1 мин; t2= 1,5 мин; t3 = 2 мин; t4= 2,5 мин.

При последовательном движении деталей длительность производственного цикла изготовления партии изделий составит 21 минуту: (t1 + t2 + t3 + t4) × 3.

При параллельном движении продолжительность производственного цикла можно рассчитать по формуле:

tl + t2 + t3 + t4 + tmax × (n – 1),

где п –1 – число изделий в партии.

В нашем случае это займет 12 минут: 1 + 1,5 + 2 + 2,5 + 2,5 × (3 – 1).

Приведенный расчет можно сопроводить также следующим пояснением.

Время, затрачиваемое на изготовление первого изделия, составляет 1 + 1,5 + + 2+ 2,5 = 7 мин. К моменту завершения первого изделия на изготовление второго уже было затрачено 4,5 мин (1 + 1,5 + 2), а на изготовление третьего изделия 2,5 (1 + 1,5) мин. Таким образом, 4,5 мин составляет параллельное время, а «чистое» неперекрываемое время, затраченное на доведение изделий № 2 и № 3 до готовности – 5 мин (2 × 2,5). Его следует прибавить к продолжительности изготовления изделия № 1 для определения общей продолжительности изготовления всей партии (7 + 5 = 12 мин). При этом схема продолжительности изготовления каждого изделия (в минутах) будет выглядеть так:

Изделие № 1 = 1 + 1,5 + 2 + 2,5 = 7 мин

Изделие № 2 = 1 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 2,5 мин

Изделие № 3 = 1 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 2,5 мин

Итого = 12 мин

Ритмичность – поддержание заданной частоты выполнения определенной операции, последовательности операций или производственного цикла в целом.

Понятие ритмичности не является синонимом понятия равномерности, хотя и тесно связано с ним.

Гибкостью производства называется способность получать необходимый результат имеющимися средствами науки, техники и технологии в условиях частого изменения объема выпуска и номенклатуры изделий.

Основным направлением современного развития производства является реализация принципа «масштаб плюс охват», т.е. массовое производство на заказ, эффективность которого определяется его непрерывностью. Указанное обстоятельство требует обеспечения гибкости производства. Ряд авторов (например, В.Н. Самочкин) выделяют два критерия для измерения гибкости производства:

1)результаты деятельности предприятия в настоящем периоде, позволяющие достичь таких результатов, которые удовлетворяли бы собственные потребности и рынок (работа в пределах линейного участка образной кривой, результаты для перехода на эту кривую);

2)способность предприятия планировать и прогнозировать процесс своего развития для обновления (способность к обновлению, к продлению линейного участка образной кривой или переход на новую кривую)1.

Имея некоторые условия, можно определить нормативное значение технико-организационного уровня и соответствующие им значения показателей, характеризующие финансово-хозяйственную деятельность предприятия.

Гибкость производства в первую очередь напрямую связана с гибкостью оборудования. По мнению профессора Жака Ришара, гибкость оборудования может быть определена при помощи следующих показателей:

- степени поливалентности оборудования;

- времени перехода;

- сегментации оборудования;

- наличия резерва оборудования;

- степени разносторонности (разнопрофильности) персонала.

Поливалентность – это возможность оборудования выполнять не одно, а множество производственных заданий.

Время перехода – быстрота перехода на данном оборудовании от одной операции к другой.

Сегментация оборудования – наличие нескольких производственных линий, соответствующих каждому виду продукции, вместо одного типа гибкого оборудования, производящего несколько видов изделий.

Резерв оборудования (в ряде случаев скомпонованного из недоиспользованной его части) помогает на случай неожиданного срочного заказа или поломки одной из линий.

Степень разносторонности (разнопроифилъности) персонала – условие возможной замены одной линии на другую, быстроты освоения персоналом различного оборудования, равноценной замены отсутствующего по каким-то причинам работника.

Для измерения уровня организации труда используются следующие показатели:

1) коэффициент (удельный вес) нормированных работ;

2) коэффициент использования рабочего времени;

3) коэффициент использования рабочих дней и рабочих часов;

4) средняя норма выработки;

5) коэффициент переработки норм;

6) удельный вес рабочих в численности промышленно-производственного персонала;

7) средняя заработная плата одного работающего и одного рабочего;

8) производительность труда рабочего и работающего;

9) соотношение темпов роста производительности труда и темпов роста средней заработной платы;

10) удельный вес технически обоснованных норм;

11) коэффициент распределения рабочей силы по сменам;

12) уровень трудовой дисциплины (количество опозданий в расчете на одного работающего);

13) уровень техники безопасности (количество несчастных случаев на 100 работающих);

14) мотивирование и стимулирование труда, соответствие применяемых систем оплаты труда их передовым формам;

15) квалификационный уровень работающих, степень сложности выполняемых работ;

16) определение степени напряженности (интенсивности труда).